بهینه سازی سیستم کنترل موجودی انبار

بهینه سازی سیستم کنترل موجودی

در فروشگاه‌های خرده‌فروشی، عدم موجودی اقلام در قفسه‌ها می‌تواند منجر به از دست دادن مشتریان شود، و در سازمان‌های خدمات پس از فروش، کمبود قطعات یدکی برای ارائه خدمات می‌تواند مشکلات جدی ایجاد کند. بنابراین، کنترل موجودی و بهینه‌ سازی سیستم برای جلوگیری از این مشکلات حیاتی است. سیاست‌های ضعیف در مدیریت موجودی قطعات یدکی باعث انباشت اضافی قطعات و افزایش هزینه‌ها می‌شود و در صورت نبود قطعه، فرآیند تعمیر و نگهداری با مشکلاتی روبرو خواهد شد که منجر به افزایش زمان خرابی و نارضایتی مشتریان می‌شود.

با انجام تحلیل دقیق موجودی و بهینه‌ سازی سیستم، تیم‌های تعمیر و نگهداری می‌توانند نقاط سفارش مجدد را بهینه کرده و چرخه موجودی را به‌طور منظم برنامه‌ریزی کنند. این اقدامات به بهینه‌ سازی سیستم کمک می‌کند تا هزینه‌ها و زمان خرابی کاهش یابد. در نتیجه، بهینه‌ سازی سیستم موجب صرفه‌جویی در هزینه‌های حمل و زمان خاموش برای هزاران مشتری می‌شود.

شماره 1: برای شناسایی مولفه های مهم از آنالیزهای ABC و XYZ استفاده کنید

به‌عنوان مدیر تعمیر و نگهداری، احتمالاً می‌دانید که کدام ماشین‌آلات برای عملکرد شما حیاتی هستند و کدام قطعات برای پیگیری دقیق‌تر اهمیت دارند. پس از تهیه لیست قطعات یدکی مهم، می‌توانید از روش‌های تحلیل ABC و XYZ برای اولویت‌بندی آنها استفاده کنید. این فرآیند نه‌تنها به شناسایی قطعات کلیدی کمک می‌کند، بلکه به‌وسیله بهینه‌سازی سیستم مدیریت موجودی، فرآیند تعمیر و نگهداری را کارآمدتر می‌سازد.

این روش‌ها بر اساس اصل پارتو یا “قانون 80/20” طراحی شده‌اند؛ به‌این‌معنا که در زمینه قطعات یدکی، معمولاً 80 درصد تعمیرات با استفاده از تنها 20 درصد قطعات یدکی موجود انجام می‌شود، که به‌طور مستقیم با بهینه‌سازی منابع و کاهش هزینه‌ها ارتباط دارد.

نحوه انجام تحلیل ABC

تجزیه و تحلیل ABC شامل بررسی موجودی و برچسب‌گذاری آن‌ها به دسته‌های A، B یا C است:

• قطعات دسته A تقریباً 80 درصد از کل قطعات استفاده‌شده را تشکیل می‌دهند، اما تنها 20 درصد یا کمتر از کل موجودی را شامل می‌شوند.
• قطعات دسته B حدود 25 درصد از قطعات استفاده‌شده را تشکیل می‌دهند، در حالی که حدود 30 درصد از موجودی کل را به خود اختصاص می‌دهند.
• قطعات دسته C تنها 5 درصد از قطعات استفاده‌شده را تشکیل می‌دهند، ولی نیمی از موجودی کل را شامل می‌شوند.

وقتی این داده‌ها به‌صورت تصویری نمایش داده می‌شوند، نموداری مشابه به زیر به‌وجود می‌آید که در آن محور x نمایانگر درصد قطعات و محور y نمایانگر درصد استفاده است.

نمونه ای از نمودار تجزیه و تحلیل ABC

همانطور که مشاهده می‌کنید، قطعات دسته A حدود 80 درصد از قطعات مورد استفاده برای تعمیرات را تشکیل می‌دهند، در حالی که تنها 20 درصد از موجودی کل قطعات را شامل می‌شوند. با توجه به اینکه این درصد کم از موجودی قطعات یدکی به‌طور مکرر مصرف می‌شود، نیاز به تأمین مجدد موجودی آنها نیز به‌طور مرتب احساس می‌شود.

نحوه انجام تجزیه و تحلیل XYZ

تجزیه و تحلیل XYZ تمرکزش بر هزینه‌ها است. به‌عنوان مثال، قطعات با برچسب X، 20 درصد موجودی لوازم یدکی را تشکیل می‌دهند، اما 80 درصد از ارزش کل موجودی را به خود اختصاص می‌دهند. شرکت‌ها می‌توانند یکی از این دو روش تجزیه و تحلیل را انتخاب کنند یا هر دو را به‌طور همزمان اجرا کنند.

در تجزیه و تحلیل XYZ، به‌طور مشابه:

• قطعات X حدود 80 درصد از ارزش موجودی را تشکیل می‌دهند، اما تنها 20 درصد یا کمتر از مقدار موجودی را شامل می‌شوند.
• قطعات Y حدود 25 درصد از ارزش موجودی را به خود اختصاص می‌دهند، اما حدود 30 درصد از مقدار موجودی را تشکیل می‌دهند.
• قطعات Z تنها 5 درصد از ارزش موجودی را تشکیل می‌دهند، اما حدود نیمی از موجودی کل را شامل می‌شوند.

هدف اصلی این است که قطعاتی که بیشتر مورد استفاده قرار می‌گیرند، شناسایی شوند و سپس برنامه‌ای مقرون به‌صرفه برای تأمین مجدد آنها تهیه شود. یک برنامه مناسب می‌تواند از “فروش قطعات” (زمانی که قطعات مورد نیاز موجود نیستند) جلوگیری کند.

برای جلوگیری از کمبود قطعات، باید موجودی کافی داشته باشید، اما ذخیره‌سازی بیش از حد نیز می‌تواند هزینه‌بر باشد.

نکته شماره 2: برای مدیریت شارژ موجودی از نمودارهای  (دندانه اره ای) Sawtooth  استفاده کنید

با مشخص شدن قطعات حیاتی “موجودی A” ، وقت آن است که برخی پارامترها را تعیین کنید تا حجم موجودی متعادل باقی بماند.

برای هر قسمت ، حداكثر سطح موجودی را كه می توانید جای دهید و همچنین یك نقطه سفارش (نقطه ای كه برای جلوگیری از فروش قطعه باید شارژ مجدد را انجام دهید) تعیین كنید.

در نمودار نمونه زیر ، آنچه را “منحنی دندانه اره” می نامند، مشاهده می‌کنیم که نحوه تخلیه و تکمیل موجودی موجودی در طول زمان را نشان می‌دهد:

میزان موجودی با منحنی دندانه اره

خط سیاه نشان‌دهنده میزان موجودی کل برای یک قطعه خاص است. با گذشت زمان، قطعه مصرف می‌شود و به صفر نزدیک می‌شود. با آگاهی از اینکه چه مدت حمل و تأمین قطعات (“زمان انتقال و تأمین”) طول می‌کشد، می‌توانید مناسب‌ترین نقطه تغییر سفارش را تعیین کنید. مقدار زمان برای حمل و نقل به‌عنوان “زمان چرخه” شناخته می‌شود.

برای هر قطعه حداقل و حداکثر موجودی کالا را تعیین کنید. حداقل سطح موجودی کمترین تعداد یک قطعه معین است که می‌توانید در هر زمان در اختیار داشته باشید، در حالی که حداکثر نشان‌دهنده بیشترین تعداد آن قطعه است که می‌توانید نگهداری کنید. باید نقطه سفارش مجدد را بالاتر از حداقل قرار دهید، زیرا هنگامی که دوباره سفارش می‌دهید، باید زمان سربازی را در نظر بگیرید، چرا که ممکن است عناصر پیش‌بینی‌نشده بر این زمان افزوده شوند.

نحوه محاسبه مقدار بهینه سفارش

یک محاسبه جداگانه نیز باید در اینجا انجام شود، به نام مقدار سفارش اقتصادی (EOQ). EOQ تعداد قطعات یدکی برای سفارش بر اساس تقاضای سالانه، هزینه ذخیره قطعه و هزینه ثابت برای سفارش مجدد قطعات است. این فرایند به‌طور مؤثر می‌تواند به بهینه‌ سازی سیستم مدیریت موجودی کمک کند و هزینه‌ها را کاهش دهد.

EOQ به‌صورت زیر نمایش داده می‌شود:

به‌عنوان مثال، بگذارید بگوییم که برای یک بخش داده‌شده، شما تقاضای سالانه 1000 عدد را دارید. هزینه ذخیره قطعه به مدت یک سال 1.50 دلار است و هزینه بستن و دریافت سفارش در حدود 90 دلار است.

این فرمول این عدد را به ما می‌دهد:

بنابراین ، مقرون به صرفه ترین میزان سفارش جدید 346 واحد خواهد بود.

در فرمول EOQ که ساخته ایم که می توانید با استفاده از آن این عدد را برای هر قسمت یدکی پیدا کنید. به سادگی تقاضای سالانه (به واحد) ، هزینه ذخیره یک واحد برای یک سال و هزینه ثابت برای سفارش محموله دیگر را وارد کنید.

شماره 3: شمارش قطعات را انجام دهید و کارمندان را آموزش دهید

مراحل نهایی مدیریت موجودی شامل فرایندهایی برای اطمینان از صحت اطلاعات است. با تکمیل تحلیل ABC، متخصصان تعمیر و نگهداری می‌توانند شمارش مورد نیاز چرخه (ممیزی‌های اساسی بخش خاصی از موجودی، مانند قطعات کلاس A) را در روزهای خاص انجام دهند. این فرآیند به بهینه‌ سازی سیستم مدیریت موجودی کمک می‌کند تا دقت اطلاعات افزایش یابد و کارایی بهبود یابد.

هدف از شمارش قطعات، بررسی صحت موجودی کالا با شمارش فیزیکی و اصلاح هرگونه مغایرت بین آنچه در سیستم است و آنچه در واقع موجود است، می‌باشد.

انجام شمارش چرخه در هر ماه یا سه ماهه کارآمدتر از انجام شمارش جامع موجودی در پایان هر سال است، زیرا برای انجام آن نیازی به توقف عملیات نیست. به‌این‌ترتیب، بهینه‌ سازی سیستم موجودی می‌تواند باعث کاهش زمان و هزینه‌های اضافی شود.

بسته به اندازه موجودی شما و تعداد کارمندان، شمارش چرخه باید هر ماه یا هر سه ماه در 10 درصد موارد اصلی موجودی انجام شود – مواردی که از نظر ارزش، بالاتر یا حیاتی هستند.